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凹印、撕边、烫印工艺改善后,对烟包印刷的好处

发表时间:2021-11-12 17:17

 在现如今印刷领域,措施不力烟印刷行业,市场需求比较猛烈。因为烟包印刷生产工艺流程繁杂,产品品质标准要求较高,公司在快速发展历程中要想获得好的经济收益,除开向消费者带来高品质高效率的商品,提升竞争能力外,提升内控管理,减少产品成本也是不可或缺的工作中。

产品成本的组成因素较多,如原料采购,人工费,能耗,期间费用等,但这种成本费因素大多数比较固定不动,可调节变化的范畴较小,因此向內部发掘潜力,运用加工工艺改善提升良品率,从而减少产品成本变成了一个有效途径。下边,小编依据我公司生产制造“黄金叶(个人目标)”小盒烟包印刷的现实实例,详细介绍加工工艺改善在降低成本中的运用。

商品印刷加工工艺详细介绍

“黄金叶(个人目标)”烟包小盒印刷加工工艺为8色 UV上光油,常用打印纸张为232g/m2纵纹光线镭射激光银纸卡,常用印刷型号为進口博斯特十色凹印机 联线切盛德美,一张印纸幅宽为735mm×623mm,拼板方法为3×6=18枚/版,印后加工工艺为压凸凹,热印,膜切,撕边,品检员。该商品印刷图案设计繁杂,印刷精密度标准高,主图案设计为浅黄色现场,主图案设计常用油墨关键为打印墨水,对印版和刮墨刀损坏比较大,印刷图案设计非常容易造成线子,如图所示1所显示。

危害产品成本的首要要素

因为该商品印刷色调多,生产制造工艺流程多,打印纸张幅宽大,印刷精密度标准高,油墨流平性操纵难,热印图案设计方位固定不动,打印纸张表层光洁等缘故,导致良品率低,印版耐印率低,电化铝使用率低,刮墨刀拆换经常,撕边清废折损率高难题,产品成本持续上升。现把关键工艺流程加工工艺改善前的一部分产品成本状况完成统计分析,如表1所显示。

从表1中还可以看得出,在印刷,热印和撕边工艺流程消耗比较大,产品成本较高,必须加以改进。

加工工艺改善对策

1.凹版印刷工艺流程加工工艺改善

在凹版印刷工艺流程,对于主图案设计印版耐印率低,刮墨刀损坏比较严重,拆换印版和刮墨刀经常,非常容易造成印刷线子,良品率低的难题,融合印刷油墨的特点,大家有目的性的制订了加工工艺改善对策。

(1) 改善印版手工雕刻主要参数。

依据油墨特性及有机溶剂对油墨色浆融解状况,融合主图案设计为现场及关键油墨为打印墨水的特性,对主图案设计印版的手工雕刻主要参数开展了改善,营业网点手工雕刻深层在原基本上加重5μm,营业网点线数在原基本上减少5线,而且提升了印版打磨抛光频次,提高了印版光滑度,以提高现场图案设计印版针对打印墨水的印刷适应能力。

(2) 改善刮墨刀刮墨视角和工作压力。

依据机器设备运作速率,融合印版直径和图案设计总面积等具体情况,调节刮墨刀和印版滚桶中间的交角。油墨刮板安裝方向和工作压力过大,造成刃口和印版滚桶触碰总面积扩大, 非常容易导致刮墨刀及印版滚桶损坏,在商品表层产生线子。

根据反复测试认证,最后确定刮墨刀与印版滚桶中间的交角操纵在55o~60o中间,刮墨刀与印版滚桶中间的工作压力操纵在1.5±0.1bar时实际效果最好,如图所示2所显示。刮墨刀刮墨整洁,无显著损坏,商品表层没有颜色线。

(3)改善油墨印刷适应能力。

打印墨水中的色浆关键为聚乙烯蜡,强度较高,再再加上油墨中的别的残渣,在印刷生产过程中假如油墨拌和不匀称,过虑不干净,残渣颗粒物非常容易对印版及刮墨刀导致损坏,使印刷图案设计产生墨斑,线子等品质缺点。

大家规定油墨生产商增加对所给予油墨的抛光幅度,保证油墨颗粒物粒度达到低于10μm的规范规定,与此同时改善滤网的筛网目数。筛网目数过小,残渣颗粒物非常容易进到墨槽,对印版及刮墨刀导致损坏;筛网目数过大,非常容易导致油墨循环系统不畅,危害印刷生产制造。

经数次测试认证,应用200目涤纶滤网实际效果最好。与此同时大家生产加工制做了油墨搅拌设备,使油墨搅拌均匀后再添加墨槽开展循环系统应用。通过改善后,生产制造时油墨流平性好,印刷图案设计圆润朴实,无墨斑,线子等品质缺点造成。

2.热印工艺流程加工工艺改善

在热印工艺流程,改善前的电化铝迈向为竖向,如图所示3所显示。由于电化铝上面有“黄金叶”叶片样子的图案设计,叶片热印图案设计的方位务必与印数一致,依据印刷图案设计3×6的布局方法,及电化铝中“黄金叶”叶片的原来排序方位,电化铝的迈向能以竖向,走箔方法为匀步加跳步,应用3盘3cm宽的电化铝。

可是仔细观察精确测量热印图案设计总面积和间距,如图所示4所显示,通过测算比照电化铝跳步间距,发觉电化铝迈向为竖向时消耗比较大,每热印10枚商品均值应用电化铝的总面积为56×3=168cm2,而且电化铝拆换经常,关机频次较多,每盘1200m长的电化铝只有热印4000张印数;而电化铝迈向改成横着时,走箔方法为匀步,应用6盘5cm宽的电化铝,每热印10枚商品均值应用电化铝的总面积为18×5=90cm2,每盘1200m长的电化铝可以热印20000张印数,不仅电化铝的使用的面积降低,关机频次也大幅降低,生产率明显增强,产品品质也更为平稳。

可是必须电化铝经销商在生产加工生产制造电化铝时把图案设计中“黄金叶”叶片的排序方位转动90度,保证热印图案设计方位与印数保持一致。通过反复测试认证,电化铝迈向由竖向改成横着后成效优良,电化铝使用的面积降低了46%,关机拆换电化铝的频次降低了80%。实际改善状况如5所显示。

3.撕边工艺流程加工工艺改善

在撕边工艺流程,改善前的一般状况是印刷打印纸张膜切完之后由人力开展撕边清废。可是该商品表层印刷有UV光油,打印纸张表层比较光洁,不容易被紧抓,且因为图案设计工艺技术的必须,在每2个盒片的竖向中间排序有3mm宽的间距条,在开展人力撕边清废时打印纸张非常容易转手,导致商品折损率较高,消耗比较大,高效率较低,每个人每钟头只有进行2000张印数的撕边清废量,因此大家完成了数次论述剖析,决策运用双头全自动撕边清废机(如图所示6所显示),由人力撕边清废改成由设备撕边清废。

通过统计分析,在撕边清废加工工艺改善后,商品折损率由原先的5.0‰减少为0.5‰,每台设备每钟头能进行10000张印数的撕边清废量,既增强了生产率,也节省了产品成本,改善实际效果优良。

加工工艺改善前后左右疗效比照

根据比照表2的数据源能够看得出,加工工艺改善在烟包印刷降低成本中的功效比较大,实际效果显著。加工工艺改善无所不在,我们在之后的制造中必须更为精益求精,学好善于观察,深入分析节能降耗潜力,累积技术性工作经验,增加加工工艺改善幅度,持续提升发现问题和处理问题的工作能力,为减少产品成本,提升生产率,提高公司营运能力寻找新的方式,给予新的构思。